钻孔灌注桩施工中常见事故及预防措施

时间:2021-09-07 00:27 作者:华体会体育app
本文摘要:钻孔灌注桩具备低噪音、小震动、无挤土,对周围环境及附近建筑物影响小,能穿过各种简单地层和构成较小的单桩承载力,适应环境各种地质条件和有所不同规模建筑物等优点,在桥梁、房屋、水工建筑物等工程中获得广泛应用,已沦为一种最重要的桩型。随着社会经济发展的必须,钻孔灌注桩的桩长和桩径大大增大,单桩承载力也更加低,同时,也使单柱单桩的设计沦为有可能。 对于宽桩、大桩,其施工可玩性大,不易再次发生质量事故。

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钻孔灌注桩具备低噪音、小震动、无挤土,对周围环境及附近建筑物影响小,能穿过各种简单地层和构成较小的单桩承载力,适应环境各种地质条件和有所不同规模建筑物等优点,在桥梁、房屋、水工建筑物等工程中获得广泛应用,已沦为一种最重要的桩型。随着社会经济发展的必须,钻孔灌注桩的桩长和桩径大大增大,单桩承载力也更加低,同时,也使单柱单桩的设计沦为有可能。

对于宽桩、大桩,其施工可玩性大,不易再次发生质量事故。而单柱单桩的设计,对桩的质量拒绝低,再次发生质量事故后,修整处置可玩性大,且费用较高。

因此,有适当对钻孔灌注桩的少见质量事故加以分析,找到质量事故再次发生的原因,研究适当对策,尽量避免质量事故再次发生。  1地质勘探方面不存在的问题  地质勘探主要不存在勘探孔间距过于大、孔深太浅、土工试验数量严重不足、土工采样和土工试验不规范、桩周摩阻力和桩末端阻力不许等问题。因此,在桩基础开始施工前,不应针对这些问题对地质勘探资料展开严肃审查。

另外,对桩基础持力层厚度变化较小的场地,应适当加密地质勘探孔,适当时展开补足勘探,避免桩末端落在较薄的持力层上而再次发生桩末端冲切毁坏。  2孔径误差  孔径误差主要是由于工人疏失用错其他规格的钻头,或因钻头陈旧,磨损后直径稍小所致。对于桩径800~1200mm的桩,钻头直径比设计桩径小30~50mm是合理的。

每根桩进孔时,合约双方的技术人员不应检验钻头规格,实施护照申请。  3钻孔深度及孔口高程的误差  2.1钻孔深度的误差  有些工程在场地开挖平坦前就展开工程地质勘探,地面高程较低,当工程地质勘探使用比较高程时,施工不应把高程折算完全一致,尽量避免钻孔深度的误差。另外,孔深测量不应使用丈量钻杆的方法,所取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面,不应使用测绳测量孔深。钻孔的终孔标准应桩末端转入持力层深度不尽相同,不应以相同孔深的方式终孔。

因此,钻孔抵达桩端持力层后不应及时采样检验,确认钻孔否转入桩端持力层。  2.2孔口高程的误差  孔口高程的误差主要有两方面,一是由于地质勘探已完成后场地再度开挖,计算出来孔口高程时疏失引发的误差。

二是由于施工场地在施工过程中废渣的冲刷,地面大大增高,孔口高程发生变化导致的误差。其对策是严肃校核完整水准点和各孔口的意味著高程,每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。  4钻孔垂直度不符合规范拒绝  掌控钻孔垂直度的主要技术措施为:  (1)压实、平坦施工场地。

  (2)加装钻机时应严苛检查钻入的平整度和主动钻杆的垂直度,钻入过程不应定点检查主动钻杆的垂直度,找到偏差应立即调整。  (3)在简单地层钻入,适当时在钻杆上加设挟整器。  (4)定期检查钻头、钻杆、钻杆连接器,找到问题及时修理或替换。

  (5)在韧土层交界面或弯曲岩面一处钻入,不应短距离较低钻压钻入。找到钻孔斜向,不应及时开挖粘土,冲平后再行短距离较低钻压钻入。  5桩端持力层判断错误  持力层判断是钻孔桩胜败的关键,现场施工必需给与充足的推崇。

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对于非岩石类持力层,辨别较为更容易,可根据地质资料的深度,融合现场采样展开综合判断。  对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩,判断岩层界面可玩性较小,可使用以地质资料的深度为基础,融合钻机的受力、主动钻杆的晃动情况和孔口捞样展开综合判断,适当时展开原位取芯检验。  6孔底沉渣过薄或开灌前孔内泥浆含砂量过大  孔底沉渣过薄除清孔泥浆质量劣,清孔无法超过设计拒绝外,还有测量方法失当导致失误。

要精确测量孔底沉渣厚度,首先须要精确测量桩的终孔深度,桩的终孔深度不应使用丈量钻杆长度的方法测量,取孔内钻杆长度+钻头长度,钻头长度取至钻尖的2/3一处。  在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔,有条件时应优先使用泵吸反循环清孔。当使用于是以循环明孔时,前阶段不应使用高粘度浓浆清孔,并增大泥浆泵的流量,使砂石粒能成功地浮上孔口。孔底沉渣厚度合乎设计拒绝后,不应把孔内泥浆密度降到1.1~1.2g/cm3。

清孔整个过程不应专人负责管理孔口炒渣和测量孔底沉渣厚度,及时对孔内泥浆不含砂率和孔底沉渣厚度的变化展开分析,若经常出现清孔前期孔口泥浆不含砂量过较低,炒将近细砂粒,或后期把孔内泥浆密度减少后,孔底沉渣厚度减小较多。则解释前期明孔时泥浆的粘度和稠度稍小,砂粒漂浮在孔内泥浆里,没确实超过清孔的目的,施工时应特别注意这种情况。  7水下砼灌入和桩身砼质量问题  7.1初溪边时埋管深度约将近规范值  规范规定,灌入导管底端至孔底的距离有误300~500mm,初溪边时导管挖出深应800mm.在计算出来砼的初灌量时,个别施工单位只计算出来了1.3m桩长所需的砼量,漏算导管内积聚的砼量,初灌量严重不足导致埋管深度约将近规范值。另一方面,施工单位打算的导管长度规格过于较少,加装导管时配管艰难,有时导管较低至孔底的距离稍大,而导管加装人员没及时把实际距离通报砼灌入班,构成初灌量严重不足造成埋管深度约将近规范值。

  7.2灌入砼时堵管  灌入砼时再次发生堵管主要由灌入导管破漏、灌入导管底距孔底深度太小、已完成二次清孔后灌入砼的打算时间过于宽、于隔年水栓不规范、砼提炼质量劣、灌入过程灌入导管挖出浅过大等原因引发。  灌入导管在加装前理应专人负责管理检查,可使用肉眼仔细观察和敲击听得声结合的方法展开检查,检查项目主要有灌入导管否不存在小孔洞和裂缝、灌入导管的连接器否密封、灌入导管的厚度否合格。

适当时使用中举组装压水的方法检查导管否破漏。灌入导管底部至孔底的距离有误300~500mm,在灌浆设备的初灌量充足的条件下,不应尽量所取大值。于隔年水栓不应认真细致制作,其直径和园度不应合乎用于拒绝,其长度不应200mm.  已完成第二次清孔后,应立即开始灌入砼,若因故延期灌入砼,不应新的展开清孔。

否则,有可能导致孔内泥浆漂浮的砂粒沉降而使孔底沉渣过薄,并造成于隔年水栓无法排泄导管外而再次发生堵管事故。  7.3灌入砼过程钢筋笼下潜  引发灌入砼过程钢筋笼下潜的原因主要有如下三方面:  (1)砼初凝和终凝时间太短,使孔内砼过早结块,当砼面上升到钢筋笼底时,砼结块莲花钢筋笼。

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  (2)清孔时孔内泥浆漂浮的砂粒过于多,砼灌入过程中砂粒回沉在砼面上,构成较密实的砂层,并随孔内砼渐渐增高,当砂层下降至钢筋笼底部时之后莲花钢筋笼。  (3)砼灌入至钢筋笼底部时,灌入速度太快,导致钢筋笼下潜。  若再次发生钢筋笼下潜,应立即查明原因,采取相应措施,避免事故反复经常出现。

  7.4桩身砼夹渣或折断桩  引发桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面:  (1)初溪边砼量过于,导致初溪边后埋管深度太小或导管显然就没进砼内。  (2)砼灌入过程拔管长度掌控不许,导管拿起砼面。  (3)、砼初凝和终凝时间太短,或灌入时间过于宽,使砼上部结块,导致桩身砼垫渣。

  (4)清孔时孔内泥浆漂浮的砂粒过于多,砼灌入过程中砂粒回沉在砼面上,构成沉积砂层,妨碍砼的长时间下降,当砼冲破沉积砂层时,部分砂粒及浮渣被包进砼内。相当严重时有可能导致堵管事故,造成砼灌入中断。  导管的埋管深度宜掌控在2~6米之间,若灌入成功,孔口泥浆返出长时间,则可必要减小埋管深度,以提升灌入速度,延长单桩的砼灌入时间。

砼灌入过程拔管理应专人负责管理指挥官,并分别使用理论倒入量计算孔内砼面和重锤测算孔内砼面,所取两者的低值来掌控拔管长度,保证导管的埋管深度2米。单桩砼灌入时间宜掌控在1.5倍砼初静时间内。  结语  引发钻孔灌注桩质量事故的原因较多,各个环节都可能会经常出现根本性质量事故。

因此,在桩基工程动工前应作好各项打算工作,严肃审查地质勘探资料和设计文件,实施会审和技术交底制度,作好现场试桩工作。施工过程抓好泥浆和砼质量,详尽作好各项施工记录,牢牢地把好钻孔、清孔和砼灌入等关键工序的质量关,是避免质量事故再次发生的行之有效的措施。

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